1 检具一体化
无论是带有大底板还是框架式的总成检具，均包含五大标准模块设计，其外观一致、结构一致、操作方式一致。
 2 检具设计标准化
前后保险杠零件虽有些差异，但基本结构相似，五大模块针对该特点而设计成标准化结构，可以满足保险杠类（总成或单件）设计要求。设计时可调用模块基本结构，针对不同的结构只需更改模拟块或测量块即可，给设计工程师带来便利，提高了工作效率，减少反复设计的成本和差错，缩短设计周期。。
 3 检具制造标准化
在生产产能相对宽松的情况，可以按照每个模块制作相应的标准模块，并留库存备用，特别是翻板、拉簧、支架、支座、限位块、弹簧销、滑移结构等，方便后序直接使用，节约加工时间、缩短生产周期。
 4 检具维护保养便利化
五大模块都有基本的固定结构，任何一个有损坏，可以更换对应的相同备件，由于都是标准化模块，维修方便，省时省力。
 5 可减少操作者培训次数
五大模块结构一致，对检具使用标准化带来便利；由于操作方式一致，相同部位模块功能一致，对操作者稍作培训便可使用；标准化作业书写简易、方便，类似检具可以减少培训次数甚至不培训，操作者也会使用。
 6 检具总成本降低
1副保险杠总成检具通常设计时间为15天，加工时间为75天，采用标准化模块设计后，可以节约7～10天的设计时间；由于直接调用库存标准模块，可缩短制造周期的1/3，为客户赢得制造时间，总成本可节约15%～20%，提高了企业的竞争优势。
 7 检具可以循环利用，节约资源
一款市场上的主流汽车，主机厂为了在最短的时间内抢占市场，往往会采用如下办法：
①前后保险杠更改外形：这类情况下的总成检具只需更换部分模拟块，即可实现2种或3种车型共用1副检具；
②前后保险杠全新开发：利用原有的、停产的车型检具进行改造。
保险杠类检具均采用标准化设计，可将原有检具的标准化模块重新调整位置，基本框架不变，更换模拟块、打表点即可变为新的检具。循环利用有限资源，确保成本节约最大化。